Nombre Parcourir:0 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2022-10-10 origine:Propulsé
Avec le développement de la science et de la technologie, la précision de mesure de diverses pièces et parties augmente de plus en plus, et les exigences de mesure des instruments deviennent de plus en plus strictes. La combinaison parfaite de projection optique et d'ordinateur. Instrument de mesure de l'image bidimensionnelle est un nouveau terme dans le domaine de l'inspection industrielle et de la technologie de mesure. Il représente une technologie de mesure avancée qui intègre la technologie numérique dans l'inspection et la mesure industrielles et effectue des opérations géométriques spatiales.
Il peut rapidement lire la valeur de déplacement de la règle optique et obtenir le résultat souhaité en un instant grâce au fonctionnement des modules logiciels basés sur la géométrie spatiale; Les écarts possibles dans les résultats de mesure.
1. Petite déviation de la ligne de régression
Dans le processus de mesure de l'angle de produit radian, une mauvaise répétabilité se produit souvent. Une personne utilise la même méthode, mais l'erreur atteint 0,5 degrés. C'est un événement courant.
Dans les nombreux logiciels de mesure d'image d'aujourd'hui, l'acquisition de ligne par défaut est de deux points. Pour les pièces avec une bonne régularité et une bonne rectitude, il n'y aura pas trop d'erreur dans la mesure de l'angle, mais pour les pièces avec une mauvaise rectitude et de nombreuses terrins, la méthode de collecte en deux points d'une ligne droite apporte beaucoup d'erreurs, et la répétabilité est pas bon. L'angle formé par une telle ligne n'est certainement pas idéale pour une mesure répétée.
Si nous utilisons la méthode pour trouver la ligne de régression avec plusieurs points pour déterminer les deux côtés de l'angle, la ligne obtenue sera plus proche du bord réel de la pièce à mesurer et l'écart sera réduit. Dans le même temps, l'erreur de mesure sera également beaucoup réduite et la répétabilité sera considérablement améliorée. .
2. L'acquisition en ligne droite doit être aussi longue que possible
L'instrument de mesure de l'image, en raison d'un affichage d'écran limité et d'un grand grossissement (généralement de 0,7 à 4,5, 28x à 180x), la taille de la pièce affichée à l'écran n'est en fait que quelques millimètres, et de nombreux arpenteurs sont utilisés pour tester uniquement à l'écran Les éléments de point et de ligne sont collectés sur la partie d'affichage. Si les points collectés ont des écarts, plus le segment de ligne est court, plus l'écart de la valeur d'angle mesuré sera grand et plus le segment de ligne est long, plus l'écart de la valeur d'angle mesuré sera faible. L'angle théorique est de 30 degrés et l'écart ponctuel est de 0,25 mm. Nous pouvons clairement voir l'influence de la longueur du segment de ligne sur la valeur mesurée.
Par conséquent, lorsque nous mesurons l'angle, essayez de collecter les lignes des deux côtés de l'angle le plus longtemps possible. Si la plage d'affichage de l'écran est trop petite, vous pouvez déplacer la table de travail, choisir un point près du point de départ de la ligne où se trouve l'angle, puis choisir un point au point final. L'erreur de mesure de l'angle sera considérablement réduite.
3. Rendre le grossissement aussi grand que possible
Pour de nombreuses pièces mécaniques, le bord de l'angle mesuré est très court, seulement de 2 mm à 3 mm, par exemple, le chanfreinage des pièces d'arbre. Si nous utilisons également l'équipement de lentilles minimum de 0,7, ou 1 pour mesurer les points, l'image de la pièce de travail n'est que de 48 mm à 120 mm, et l'écart des points aura un grand impact sur la valeur de mesure. Si nous passons à un grossissement de 3 ou 4, l'image de la pièce peut atteindre 240 mm à 480 mm, la situation réelle du bord de l'image est plus facile à observer et la déviation du point d'échantillonnage sera minimisée. Cependant, cette méthode apporte également beaucoup d'inconvénients, les graphiques sont trop grands et la fenêtre d'affichage ne peut afficher qu'une petite pièce, mais pour le personnel d'inspection qualifié et le contrôle de la qualité qui poursuivent une haute précision, ceux-ci ne devraient pas être un problème.
